该自动化组装与测试系统旨在能够以每小时 225 个链条张紧器的速度生产。该托盘化系统按顺序组装和测试张紧器，最终零件送入托盘输送机。主体铸件通过人工装载的托盘轨道系统送入系统；垫片由弹匣供料，其他部件均通过
11个碗式供料器从散装供料。在机床序列中执行的自动化装配作包括止回阀测试、弹簧加载、枢轴销插入（液压气压）、零件挑选与安装
、轴弧插入、螺栓拧入深度、敲击标记以及各种视觉和传感器检查。
位于托盘输送带周围的自动化装配和测试站执行以下任务：
1号站 垫圈拾取与放置及人工干预区；2号站 车体进料与止回阀测试；3号站 活塞和活塞弹簧测量/组装与插入；4号站 凸轮弹簧、凸轮和凸轮销插入；5号站 凸轮销和连杆板压机；6号站装配验证与止销插入；7 号站 Axi-Rad插入；8号站 螺栓插入；9号站 通道标记；10号站出货带螺栓长度检查；
托盘输送：
主体铸造通过托盘进料环处理，主装配系统使用更大的托盘式环式输送机，成品由第三个托盘环输送机处理。为了最小化机器占地面积，车身铸造工具设计为可容纳两个车身于一个托盘中。主系统托盘模具上安装了车载零件夹具，用于锁定车身。
组件送料：
主要部件通过碗式供料器、线性履带和擒纵机构批量供料。每个碗在机器运行时都可以加满，实现全自动运转，低液位传感器会指示何时需要加水。
自动化装配：
该系统拥有众多复杂的自动正时张紧器组装机构。单个零件，并根据需要使用气动和伺服驱动执行器进行挑选和安装。塑料嵌件和螺栓成对作，螺栓通过密封圈固定在已知位置以便定位。有些空间站在安装到主体前会预先组装部件，这些是并行运行的离线机制。凸轮销和连杆板使用液气压机固定，并配有载荷和位置监控功能。
工艺验证与零件标记：
系统会在系统各点检查装配过程，控制系统会将每个张紧器标记为合格或不合格。传感器和视觉系统用于检查部件是否在公差范围内，以及组装作是否正确执行。进行功能测试以确保张紧器按需工作。卸载前的最后一个过程是使用击发标记对张紧器进行部分标记。所有故障会根据故障类型卸载到
6个废弃槽之一。
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